マテリアルフローコスト会計で経営改善
株式会社フォレスタ経営
代表取締役・中小企業診断士 森 尚子
第4回 マテリアルロスの見える化
前回は機械加工の例として工程１を用いて考えてみました。
今回は、次工程２と合わせてＭＦＣＡの考え方を体験してみましょう。
機械加工の例（工程２）
工程２は、工程１で出来た製品（１０ｃｍの棒８本）に穴を開ける工程です。
この工程で出来たのは穴の開いた１０ｃｍの製品（アウトプット）が８本でした。
仕損品はゼロでした。
工程２では切削屑のロスが確認できたと仮定します。
工程１のインプットである１００ｃｍの棒材が、
最終的には穴の開いた１０ｃｍの８本の棒になったのです。
つまり、それ以外はすべて「マテリアルロス」になったことになります。
マテリアルロスの見える化
さて、では全工程を通して改善すべきことを考えてみましょう。
まず、そのマテリアルロスを見える化するために、全工程を通して、
単位を統一する必要があります。
なぜなら棒材はｃｍで表現できますが、切削屑はｃｍで表現できません。
通常、ＭＦＣＡでは単位を重量で統一します。
ここではｇ（グラム）を利用することにしましょう。
図のように、
１０００ｇの原材料から、８０ｇ×８本＝６４０ｇの製品ができたことになります。
よって、１０００ｇ－６４０ｇ＝３６０ｇのマテリアルがロスになったといえます。
では、どこで３６０ｇがロスになったのでしょう。
この図のように、工程１で３２０ｇのロス、工程２で４０ｇのロスが発生しています。
これがマテリアルロスの見える化です。
これをコストに置き換えて考えてみます。
例えば、１０００ｇの棒材が１本１０，０００円だとすると、
ロスになった３６０ｇは３，６００円になります。
なんと、原材料の３６％は無駄になっているのです。
もったいないと思いませんか？
いかがですか？
いままでの財務会計で把握できていたロスは、工程１の仕損品（８５ｇ）だけでしたが、
ＭＦＣＡでは、全工程を通して３６０ｇのロスが把握できました。
改善活動は全社の取り組み
さて、ロスが見える化されたあとは、改善計画を立てて実施することになります。
ロスをゼロにするのが理想的ですが、
機械加工で切削屑をゼロにすることは難しいでしょう。
実は、マテリアルロスは主に加工現場で発生していますが、
そのほとんどは現場に責任はないと言われています。
今回のような場合は、例えば、工程１の端材を減らすために購買部門と生産管理部門が
協力して検討し、原材料の調達内容を変更する、という改善が有効かもしれません。
改善活動は、経営トップの決断で、関係部門が一体となって取り組むべき課題なのです。
次回は、ＭＦＣＡで着目するもうひとつのロス、エネルギーロスについて説明します。
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